パーツフィーダの排出位置とは？｜次工程につなげるためのポイント
パーツフィーダを導入するとき、
「部品をきちんと整列できれば大丈夫」
と思ってしまうことがあります。
しかし、実際の自動化ラインでは、それだけでは十分ではありません。
パーツフィーダで整列した部品を、どこへ、どの向きで、どのタイミングで渡すのかまで考える必要があります。
特に重要になるのが、パーツフィーダの「排出位置」です。
今回は、パーツフィーダから部品を排出するときに確認しておきたいポイントと、次工程との接続について解説します。
パーツフィーダの「排出位置」とは？
排出位置とは、パーツフィーダで整列されたワークが、装置の外へ送り出される位置のことです。
例えば、
リニアフィーダへ送る
コンベヤへ送る
エスケープユニットへ送る
ロボットがピックアップする
組立機へ直接供給する
など、次工程によって必要な排出位置は変わります。
パーツフィーダは単独で使用する場合もありますが、実際の自動化設備では、後工程の設備と組み合わせて使用するケースも多くあります。
そのため、パーツフィーダだけを見て設計するのではなく、次工程まで含めて考えることが重要です。
なぜ排出位置が重要なのか？
例えば、パーツフィーダから部品がきれいに整列して出てきても、次工程の入口と位置が合わなければ、そのまま接続することはできません。
また、
「部品の向きは合っているけれど、搬送方向が違う」
「排出高さが次工程と合わない」
「次工程までの距離が長すぎる」
といった問題が発生することもあります。
せっかくパーツフィーダで部品を整列できても、次工程でうまく受け取れなければ、生産ライン全体としては安定しません。
だからこそ、設備を検討するときには、
「どこから出すか」だけではなく「出した後にどうするか」
まで考えることが大切です。
リニアフィーダと組み合わせる
パーツフィーダから次工程まで距離がある場合などには、リニアフィーダを組み合わせることがあります。
パーツフィーダで整列したワークを、リニアフィーダで一定方向へ搬送し、次工程へ受け渡す構成です。
例えば、
パーツフィーダ↓リニアフィーダ↓エスケープユニット↓組立・検査工程
という流れです。
このように複数の設備を組み合わせることで、部品供給から次工程までを一つのシステムとして構成できます。
排出時の「部品の向き」も重要
排出位置を考えるときには、位置だけでなく部品の姿勢も重要です。
次工程が、
ネジ締め
圧入
組立
検査
ロボットピッキング
などの場合、決められた姿勢で部品を受け取る必要があります。
そのため、
「この位置から出せるか？」
だけではなく、
「この位置から、必要な向きで出せるか？」
まで確認します。
BBFでも、自動供給設備の仕様を検討する際に、部品のサイズ・材質・形状に加えて、必要な供給速度や排出時の方向などを確認しています。
次工程との「高さ」も確認する
意外と見落としやすいのが、排出高さです。
例えば、パーツフィーダから出た部品を次のコンベヤへ送る場合、
「横方向には合っているけれど、高さが合わない」
ということがあります。
また、ロボットがピックアップする場合には、ロボットの可動範囲やピック位置との関係も考える必要があります。
そのため、設備を設計するときには、
排出高さ
搬送方向
次工程の入口位置
センサー位置
ロボットの作業範囲
メンテナンススペース
などを事前に確認しておくことが重要です。
排出位置によって設備全体のレイアウトも変わる
パーツフィーダの位置を決めるとき、単純に「空いている場所に置く」という考え方ではなく、ライン全体のレイアウトを見る必要があります。
例えば、
パーツフィーダ → リニアフィーダ → 組立機
というラインであれば、各設備の位置関係によって、必要な搬送距離や設置スペースが変わります。
さらに、
作業者が補充しやすいか
メンテナンスできるか
ワークを確認しやすいか
他の設備と干渉しないか
といった点も重要です。
パーツフィーダの設置スペースを考えるときには、装置本体だけでなく、周辺設備との接続まで含めて検討する必要があります。
ホッパーから排出までを一つの流れで考える
部品供給の自動化では、パーツフィーダだけでなく、前段のホッパーも重要です。
例えば、
ホッパー↓パーツフィーダ↓リニアフィーダ↓エスケープ↓次工程
という構成です。
ホッパーで部品を一時的に貯め、パーツフィーダへ補給することで、作業者が頻繁に部品を投入する作業を減らすことができます。
BBFでも、ホッパーは部品の貯蔵や流量の安定化を目的として、振動ボウルフィーダーや遠心フィーダーなどと組み合わせて使用されています。
つまり、「パーツフィーダをどうするか」だけではなく、部品が入ってから次工程へ出ていくまでを一つの流れとして考えることが重要です。
導入前に確認しておきたいポイント
パーツフィーダを導入するときには、次のような情報を整理しておくと、設備検討がスムーズになります。
ワークについて
部品の寸法
材質
重量
形状
必要な供給姿勢
生産条件について
必要な供給数
供給速度
タクト
連続運転時間
次工程について
排出位置
排出高さ
搬送方向
受け取り方法
センサー
ロボットや組立機との接続
設置環境について
設置スペース
作業者の動線
メンテナンススペース
ホッパーの補充方法
こうした情報を最初に整理しておくことで、パーツフィーダ単体ではなく、部品供給システム全体として適切な設備を検討しやすくなります。
パーツフィーダは「出口」まで考える
パーツフィーダの選定では、どうしても「部品を整列できるか」「何個供給できるか」に目が向きがちです。
もちろん、それらは重要です。
しかし、自動化ラインに組み込むのであれば、
「その部品を、どこへ、どの向きで、どの高さから渡すのか」
まで考えておくことが重要です。
パーツフィーダから次工程までのつながりがスムーズになれば、部品供給設備全体として安定した運用につながります。
まとめ
パーツフィーダの排出位置は、部品供給設備を設計するうえで重要なポイントです。
単純に部品を整列させるだけではなく、
どこへ排出するのか
どの向きで出すのか
どの高さで出すのか
どの速度で出すのか
次工程がどう受け取るのか
まで考える必要があります。
株式会社SYncleでは、BBF正規代理店として、パーツフィーダだけでなく、ホッパー、リニアフィーダー、遠心フィーダーなどを含めた部品供給設備についてご相談いただけます。
「今の設備にパーツフィーダを組み込みたい」
「次工程までどうつなげればいい？」
「部品供給から自動化したい」
といったご相談もお気軽にお問い合わせください。
関連記事
パーツフィーダを既存設備へ組み込む際の設置スペースやレイアウトについてはこちらもご覧ください。
コメント